浅谈移动小车在大型沉箱滑模模板横移中的应用

摘 要：随着码头施工技术越来越成熟，码头建设吨位越来越大，滑模施工所用的大型方块模板也越来越大。为了减少沉箱成品转堆，降低施工安全风险及成本，横移模板，换线再生产也就成了预制的最佳选择。本文结合广东大唐国际雷州电厂“上大压小”新建工程项目配套码头工程沉箱预制施工经验，浅谈移动小车在大型方块模板横移中的应用，为今后类似大型沉箱预制施工提供借鉴。

关键词：大型沉箱滑模模板 小车 横移

与立模工艺相比，沉箱滑模施工工艺具有节省模板、占用场地少及施工速度快的特点。随着码头设计吨级越来远大，沉箱尺寸相应增大，在沉箱预制过程中，由于受预制场地的限制，在一条生产线上预制不能满足施工的需要，在施工过程中经常需要在多条生产线之间来回横移模板。模板实现在转线横移时，传统做法是将成套的大型滑模模板先拆卸、转运、再组装，此方法费时、费工、成本较大。由于滑模模板是整体滑行模板，对模板的整体性要求高，经多次拆卸、拼装后模板较易变型，难以满足后续沉箱预制施工质量要求。本文结合广东大唐国际雷州电厂“上大压小”新建工程项目配套码头工程沉箱预制施工经验，对大型滑模模板的整体移动工艺进行浅析。

1.依托工程概况

1.1工程概况

广东大唐国际雷州电厂配套码头工程需预制沉箱51件，沉箱为钢筋混凝土结构，采用滑模施工工艺预制，其中煤码头沉箱28件，直立堤沉箱12件，重件码头沉箱11件。预制场共有3条生产线，根据预制场场地布置，二号生产线沉箱预制完后，需要将沉箱滑模模板横移至三号生产线。详见示意图1。

1.2整体横移模板概况

其中直立堤沉箱尺寸最大长24.4m，宽18.65m，高19m。滑模模板尺寸长25.07m，宽21.33m，高1.98m，重量107t。模板由平行于生产线长方向对称的两块模板组成，每片重量为53.5t。

2.横移工艺比选

大型模板横移可以采用多种方式进行横移，较常用有利用汽车吊横移、专用轨道横移以及利用移动小车横移等。

本工程模模板单块重量53.5t，用汽车吊横移则至少需要两台50t汽车吊，分别对两块模板进行多次移动来完成横移工作，成本投入大，耗时较长且安全系数较低。汽车吊横移模板的综实用性较差。

利用专用轨道横移模板。需要在横移路径上铺设专用轨道，滑模模板利用专用轨道横移模板就为后，利用生产线的龙门吊等起重设备将就位模板提升后（沉箱滑模模板因尺寸过大，一般采用两台龙门吊抬吊的方法实现提升），拆除横移专用轨道，龙门吊才能移动。轨道拆除作业全程在起重设备提升工作状态下进行，有很大安全隐患，此方案不推荐。

相比利用汽车吊、专用轨道横移，利用横移小车对模板进行横移有成本投入小，耗时短，安全性高等优点，因此本工程采用横移小车对沉箱模板进行横移。

3.工艺实施情况

3.1准备工作

在模板开始横移前，先将横移模板需要经过的轨道槽用碎石填满压实，并在表面铺设一块1.5cm厚度的钢板。确保横移小车能够顺利通过生产线两侧的门机轨道。并且在模板横移区域用墨线在地面画出间距8.7m的两条标识线，并准备好表1所列材料。

3.2施工方法

将8台横移小车摆放在弹好的直线上，并将12条6m32a工字钢连接满焊成4条18m长的工字钢，将工字钢两条一组分别摆放在横移两排移动小车上，并焊接好，组成横移框架。

在两条横移框架上间距约4m的位置，对准模板牛腿位置摆放两层焊接好的32a工字钢，并且在工字钢上摆放4条枕木用于支垫模板牛腿。

将两块滑模模板拼接成为一个整体，然后用龙门吊将模板吊运到横移小车上方，对准支撑方木，然后用电焊将模板与工字钢点焊加固，防止横移模板时模板与小车之间发生相对位移。

将模板摆放好后用钢丝绳及卸扣，将两台50型装载机分别用钢丝绳及卸扣与横移框架连接起来，利用两台装载机同步牵引，将滑模模板拖到需要移动的位置即可。

3.3注意事项

开始拖动前必须仔细检查横移小车行径路线上是否有阻碍物，并及时清除。摆放模板时确保模板与枕木接触的几个受力点均匀受力，否则容易造成模板变形及模板从横移框架上滑落。

模板与工字钢间必须焊接牢靠，避免模板在横移工程中与小车之间有相对位移，造成模板变形及滑落。装载机牵引时必须由专人统一指挥，确保两台装载机牵引同步、均匀前移（速度控制在1Km/h），避免模板因横移小车受力不均，行程不同步而变形。

4.结论

4.1适用范围

当模板重量较重，尺寸较大时，两台汽车吊起吊困难，且安全系数较低时，可采用小车横移大型模板。

因横移小车承重较大，因此为保证小车行走过程中的平稳，要求地面平整，落差及障碍高度在5cm范围内。

4.2优点

施工工艺简单，工人专业水平要求不高，由1名技术人员带领4-6名焊工即可完成横移作业。

耗时短，从准备到完成横移仅需要1天时间即可完成，且后期不需要做额外拼装工作，保证模板的整体性，延长滑模模板寿命。成本低廉，所有材料均可在工地就地取材，可节约施工成本。

安全性高。滑模模板横移全过程避免了起重作业和过多的人工参与，安全有保障。

4.3缺点

对场地平整度要求较高，如果场地高差交大或横移道路上有高于5cm的障碍物将无法顺利横移模板，横移前必须彻底清理横移路径。

两排移动小车间模板跨度过大，容易造成模板变形，实施前要进行充分论证。

两排移动小车相互独立，缺少约束力，容易因两台装载机牵引不同步而造成模板变形。

4.4优化方向

将移动小车更换成较大轮径小车，大轮径可以跨越较大的障碍物，因而增加利用移动小车横移模板工艺对施工场地的适应能力，弱化对场地平整度的要求。

增加横移框架数量，即可增加横移小车对模板的支撑点，缩小模板跨度，防止挠度过大致使模板变形。

将横移框架之间用钢管连接，增加横移框架之间的整体性，降低装载机牵引不同步造成模板变形的风险。

可在移动小车行径路线上铺设一定厚度钢板，让横移小车在钢板上行走，减少小车与地面摩擦力，使横移作业更加稳定、顺畅，更能有效保护施工场地。

4.5今后应用及影响

目前，重力式码头工程中沉箱、圆筒尺寸趋向于越来越大，所使用的滑模模板随之增大。用传统的将大块模板拆分成小块模板实现横移的方法不仅资金投入大、耗费时间长，且模板多次拆装，质量难以保证。用移动小车整体横移大型模板的施工工艺不仅节约成本，节省工期，且安全性高，能有效的提高工作效率。所以利用移动小车整体横移模板的施工工艺为今后大型模板横移提供了更好的选择。

参考文献：

[1]广东大唐国际雷州电厂项目配套码头工程水工施工图c版[Z].中交第二航务工程勘察设计院有限公司，2015.

[2]广东大唐国际雷州发电厂码头工程引堤码头沉箱滑模设计图[Z].广东湛江市鸿兴机械有限公司，2015.