日韩钢铁行业节能政策及启示

【摘要】日本、韩国的钢铁节能成效卓著，是世界上能源单耗最低的国家，其节能水平的提高有赖于节能技术的研究和节能政策措施的开展，本文研究分析了日本、韩国在钢铁产业政策中的有关节能措施，阐述了中国钢铁行业现有的节能措施，并在此基础上有针对性地提出了促进我国钢铁行业节能的政策建议。

【关键词】钢铁行业 节能政策 日本 韩国

一、引言

钢铁行业是能源密集型行业，近年来，在钢铁行业产能快速增长的拉动下，焦炭、电力、油、天然气等钢铁生产所需的能源的需求增长较快，能源供应紧张的状况时有发生。能源短缺在世界各国都普遍存在，加之世界各国人民对环保问题日益关注，根据各国的国情以及钢铁行业的发展状况，世界各国在发展自己的钢铁工业时都采取了相应的对策和措施，力求获得经济发展和能源、环境之间的平衡。这些对策和措施的重点之一是开展节能的研究和采取节能措施。从节能效果比较来看(见图1)，以日本钢铁企业能源单耗为100计算的指数分析，韩国钢铁企业能源单耗略大于日本为105，欧洲为110，中国大中型钢铁企业为130，全行业则为150，也就意味着中国钢铁企业吨钢能耗是日本的1.5倍，中国与日韩钢铁在节能上还存在一定的差距。

研究中比较了日本、韩国在钢铁产业政策中的有关节能措施，分析了中国钢铁行业现有的节能措施，并在此基础上结合中国的实际，有针对性地提出了促进我国钢铁行业节能的政策建议。

二、钢铁行业节能：日本和韩国的政策

1、日本

日本是一个能源匮乏的国家，节能政策在日本能源政策中占有举足轻重的地位。它不仅对日本确保能源供应大有帮助，而且通过节能设备的开发，可以提高产业竞争力。日本在制定能源政策的时候，在确保能源供应的同时，提高能源利用效率是其优先考虑的课题。

日本于1979年10月实施了《节约能源法》，并分别于1998年和2003年进行了两次修正。钢铁行业也有相应的节能政策。日本的钢产量曾一度为世界第一，1996年后，虽然被我国超过退居世界第二位，但其产量仍然保持在1亿吨左右，能源供应的压力十分巨大。其中，节能环保政策和技术对此起了重大的支撑作用。日本的钢铁行业节能政策和措施主要分为两个阶段的发展和实施。

第一阶段，1973年第一次世界石油危机到20世纪90年代初。这一阶段的特点是通过节能求生存。1973年第一次世界石油危机后，石油价格暴涨带动了各种能源和矿产品的价格上涨，这对能源和原料基本依靠进口的日本钢铁工业是个很大的冲击，加上石油危机一度使世界经济发展停滞，对于钢材30%左右依赖出口的日本钢铁工业也十分不利，钢产量由1973年的1.2亿吨回落至1亿吨以下，日本钢铁业为保持竞争力以求生存而采取了技术节能和淘汰落后产能并举的节能措施，在技术节能方面，通过工艺简化，改善能源结构和提高能源转换效率等方式实现节能目标；在淘汰落后产能方面，以新日铁为例，从1979到1993年，通过四次关停并转等措施淘汰落后产能，实现集约化的生产节能。这些措施的实施终于使吨钢能耗快速下降，以1973年为100，1975年为98，1980为89，1985年为80，1990年由于产量上升仍维持80。

第二阶段，20世纪90年代日本泡沫经济破灭后到目前。这一阶段的特点是通过可持续发展方针推动节能、环保技术的进一步发展和提高。20世纪90年代日本泡沫经济破灭后公共工程和民间建设大幅压缩，使钢材内需下降，日本各钢铁企业一方面通过保持合理规模在新体制下大力发展高端产品的出口，一方面在日本经济团体联合会的统一布置下，组织各行业制定了以减排CO2为中心的2010年企业节能环保志愿计划，1996年公布后，逐步开展检查，推动了钢铁工业新一轮节能环保技术的发展。计划优先针对两个主要问题，即防止全球变暖和建立循环型社会。该行动计划提出了具体节能目标，假设日本钢铁产量维持在每年1亿吨水平，要求到2010年钢铁生产所用的能量要比1990年减少10%。除此之外，如果实施包括废塑料利用在内的附加计划，则要求目标能耗比1990年减少11.5%。具体措施如下：（1）推广已有的节能技术，同时开发新技术；（2）争取在政府和自治体的协作下扩大钢铁厂对废塑料的利用和低温余热供社会利用；（3）大力开发高强度钢材和低电阻电工钢板等节能钢材；（4）加强节能、环保的国际协作和技术转让，为全球减排CO2作贡献；（5）重视厂内废钢再生利用并不断采用新技术；（6）在钢罐壳回收方面要加强对居民的宣传教育和对自治体的经济支援；（7）为取得ISO14000的认证，不断完善企业环保管理体制。

两个阶段的节能政策和措施不仅增强了日本钢铁的国际竞争力，而且使日本成为世界上吨钢能耗最低的国家，成为国际钢铁能耗的“标杆”。

2、韩国

韩国钢铁工业起步较晚，但其在建设之初，就对节能环保问题相当重视。由于韩国是以计划为主导的市场经济，因此其节能政策的制定和实施离不开政府的计划干预。韩国政府对钢铁行业的节能政策和措施主要体现在下面三个方面：

（1）通过对产业结构的合理规划实现节能

为了发展钢铁工业，韩国于1970年颁布了《钢铁工业育成法》，规定了扶持钢铁工业发展的有关政策、法律。在《钢铁工业育成法》中考虑到韩国缺乏高炉用的炼焦煤和铁矿石这一实际情况，为确保高炉厂的规模效益，规定只允许浦项一家企业建高炉，其他则发展电炉钢。电炉所需废钢除一半是进口外，其余则在政府积极组织下回收，大力开展全民回收废钢的运动。因此在执行钢铁育成法期间，韩国的钢铁工业得到迅速发展，浦项钢铁公司形成2600万吨年产能力。而电炉钢也得到了迅猛发展，2006年电炉钢产量比重达到了45.7%。实践证明这一政策是正确的，它既保证了浦项钢铁公司的快速发展，成为韩国所占比重达50%以上的核心企业；同时又促进了众多电炉钢厂的合理快速发展，使造价、能耗和成本低的电炉钢占有较大的比重。

（2）大力投资环保节能设备实现节能

韩国政府对钢铁企业的节能环保问题相当重视，韩国的能源高度依赖进口，能源供给安全对韩国来说至关重要。两次石油危机对韩国经济产生了极为消极的影响。1978年，韩国政府成立能源与资源部，负责制定能源政策及能源资源相关计划。1980年韩国成立了能源管理公团，执行国家节能计划，提高社会能源利用效率。韩国还制定了“五年经济能源节约计划”，将钢铁行业等194个高耗能行业作为节能重点，并规定了每年11月为节能月，号召全民节能。在韩国政府的倡导下，钢铁企业对节能环保问题相当重视。2001年，韩国钢铁业在环保节能设备方面的投资为1400亿韩元(1.21亿美元)，2002年猛增到2261亿韩元，2003年降到1465亿韩元后，2004年回升至1952亿韩元。据韩国钢铁协会调查，预计2007年韩国钢铁行业在环保节能设备方面的投资将达到2498亿韩元，比2006年的1989亿韩元高出43％。韩国钢铁协会表示，“钢铁产业作为大型设备产业，随着国内外越来越重视环境问题，环保及节能的压力将日益增加。”

（3）重视节能技术的开发和应用实现节能

节能减排技术开发的过程大致可分为三个阶段：基础性研究、应用研究、产品和工艺技术开发，这三个研究阶段政府的支持重点也有所不同。前两个阶段的研究开发具有风险大、应用面广、共用性强的特点，企业往往没有实力进行这样的研究开发，因此从政府职能和公共财政的性质出发，基础性研究和共用性强的产业技术研究开发是政府支持的重点。韩国规定对于直接关系国家利益的项目，全部由政府资助，并由公立研究机构承担，对于具有商业价值的项目，由企业提供部分资金，合作进行研究，私营企业研究机构承担或参与核心技术开发，基础技术开发，产业技术开发，替代能源开发的国家研究开发项目任务的，政府给予研究开发经费50%的补贴，对于个人或小企业从事新技术商业化的，政府提供总经费80%-90%的资助。

以韩国浦项钢铁为例，浦项筹建初期的资金就是政府通过政治谈判获取于日本。同时，韩国政府通过金融机构长期给予浦项以低息贷款优惠。不仅如此，韩国政府还以政府名义为浦项向国外金融机构贷款提供担保。此外，韩国政府通过“钢铁工业振兴法”、税收豁免、出口保护等政策，为浦项产业科技研究所、制铁研修院、浦项R&D中心的建立，以及从国外引进一流先进设备提供了充足的政策和资金支持。

在韩国政府的大力支持下，韩国钢铁企业不仅开发了大量的节能技术，如浦项钢铁公司和奥钢联共同开发了FINEX流程，可全部使用铁粉矿作为原料，世界上60%的铁矿资源是粉矿，且粉矿的价格比块矿的价格低，FINEX工艺可直接使用粉铁矿，省去了粉矿造球或烧结的造块工艺过程，具有明显的成本和环境优势。而且在节能技术的运用方面也走在世界前列。从钢铁生产主要节能技术在韩国钢铁领域使用的情况来看，在干法熄焦发电上当前应用水平为50%，高炉炉顶压发电为100%，高炉热气回收为0%，连轧为99%，成为在节能技术的应用上仅次于日本的运用最广泛的国家之一。

三、钢铁行业节能对我国的启示与对策

近十几年来，钢铁工业在粗钢产量逐渐增加的情况下，吨钢能源逐年下降，钢铁大中型企业吨钢综合能耗从1990年的1.611吨标煤/吨钢，降到2005年的0.741吨标煤/吨钢，年平均降低5.04%。大中型钢铁企业吨钢可比能耗从1990年的0.997吨标煤/吨钢，降到2005年的0.714吨标煤/吨钢，年平均降低2.2%。钢铁行业在节能减排方面取得了令人瞩目的成绩，但同时我国钢铁行业能耗、环保与国外先进水平的差距依然较大。高炉－转炉流程的能耗是电炉流程的2倍以上，二氧化碳排放是电炉流程的3.8倍，而我国的电炉钢比例增长缓慢。另外，我国废钢资源紧缺，电炉钢生产中大多使用30%－40%的高炉铁水，造成了中国电炉流程的能耗与国外比偏高。钢铁行业的能耗占到全国能源消费比例的14.96%，节能减排压力仍然巨大。因此，采取有效措施，进一步实现钢铁行业节能减排迫在眉睫。

1、结构调整与淘汰落后工艺技术装备是当务之急

钢铁行业能耗之“痛”源于结构之“痛”，能源消耗量的降低涉及钢铁制造流程的各个环节，要从钢铁企业及整个产业结构调整、淘汰落后工艺技术装备、提高生产效率和管理水平等多个方面入手。

首先，从行业结构来看，行业集中度低，大中型企业和小型企业之间单吨能耗差距大，严格贯彻环保法、技术质量监督，以及行业市场准入的规定，整顿、淘汰不合格的小钢铁厂，小铁合金厂、小耐火材料厂，一律不准新建这类落后的小企业，合理配置资源，减轻环境污染负荷，提高行业集中度。

其次，从钢铁企业产品结构看，2006年，在我国4.23亿的粗钢产量中，氧气顶吹转炉钢的比例高达87%，而造价、能耗和成本低的电炉钢仅占13%的比例，是世界十大产钢国中，电炉钢比例最低的国家。因此，规范废钢回收的管理，科学测算我国废钢资源量，建立废钢回收的平台，适当提高电炉钢的比例，是有效节能的途径之一。

最后，在《钢铁产业发展政策》规定的应淘汰类工艺技术装备中，如扣除原料条件、生产品种等因素影响，按

2、借鉴国外先进的节能环保技术是现阶段的主要途径

日本是目前世界上节能环保技术最高的国家之一，韩国和欧洲也拥有相当先进的节能环保技术。依据《京都议定书》的规定，日本到2012年时，温室气体排放量要比1990年时减少6％。然而有关统计表明，2003年度日本温室气体排放量与1990年相比反而增加了8％。此外，日本早在1990年之前就已经率先推广了一系列节能措施，减少温室气体排放的余地不是很大，因此日本要想实现议定书规定的减排目标，日方考虑运用清洁发展机制(CDM)，即通过技术援助换取中国由此削减的排放量来充当自己与公约约定的减排指标。2005年后，日本钢铁企业积极与中国钢铁协会及中国钢铁企业联系，寻求在与节能相关的环保技术上达成合作。欧洲也面临同样的问题。安赛乐米塔尔（Arcelor Mittal）提供了150万美元的项目资助的“实现千年发展目标的中国清洁发展机制开发合作项目”（MDG Carbon）于2007年2月6日在北京正式启动，在项目执行管理过程中，安赛乐米塔尔集团会寻找参与具体清洁发展机制项目开发和技术合作的机会。

另一方面，中国钢铁业也正面临着全球原材料上涨所带来的钢铁成本压力，以及后京都时代的环保压力，因此中国钢铁行业应抓住这个发展的契机，借鉴国外的先进节能环保技术，迅速提高钢铁企业的节能水平，实现节能减排。

3、倡导自有知识产权的钢铁节能技术的开发和运用是节能减排未来的发展趋势

钢铁行业发展的历程表明，单纯引进将导致自有技术缺失。“因为缺乏先进的自有技术，国内的钢铁企业最初是伸着脖子到国外觅食，吃进嘴里才发现，原来很多‘洋食品’竟然难以消化。”要真正使我国从“钢铁大国”向“钢铁强国”转变，自有知识的开发和运用是不可或缺的。2006年10月21日，在中国钢研科技集团公司的牵头下，宝钢、鞍钢、武钢、首钢、唐钢、济钢6家大型钢铁集团，北京科技大学、东北大学、上海大学3家大学召开了钢铁战略联盟筹备会。随着钢铁可循环流程技术战略联盟正式成立，各方约定，对于以财政经费为主开发的低污染、高效化生产、节能、降耗等共性技术，将无偿向联盟内成员单位辐射和推广；而联盟成员共同开发的技术向联盟外辐射和推广时，将采取有偿转移的方式，所形成的利润归联盟所有，用以促进联盟持续创新开发的良性循环。

这是一个新型的产学研合作体制和运行机制，该模式的运营成功将为我国钢铁行业的发展和后续的科研工作产生巨大的经济和社会效益。

[注：本研究得到国家社会科学基金项目(06CJY020)的资助]

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